PCB工場の基板はどのように作られているのでしょうか？表面に見える小さな回路材料は銅箔です。本来は基板全体に銅箔が張られていましたが、製造工程で銅箔の一部がエッチングされ、残った部分がメッシュ状の小さな回路になりました。。

 

これらの線はワイヤまたはトレースと呼ばれ、PCB 上のコンポーネントに電気接続を提供するために使用されます。通常、の色は、 PCBボード はんだマスクの色である緑または茶色です。銅線を保護し、部品が間違った場所にはんだ付けされるのを防ぐ絶縁保護層です。



多層回路基板 マザーボードやグラフィックス カードで使用されるようになり、配線できる面積が大幅に増加しました。多層基板の使用量が増える 片面または両面配線板 、各基板の間に絶縁層を置き、それらを一緒に押し付けます。PCB 基板の層数は、いくつかの独立した配線層があることを意味します。通常、層数は偶数で、最外層の 2 層が含まれます。一般的な PCB 基板は通常 4 ～ 8 層の構造です。多くの PCB 基板の層数は、PCB 基板の断面を見ることで確認できます。しかし実際には、これほど優れた目を持っている人はいません。そこで、別の教え方をご紹介します。

 

多層基板の回路接続は、埋め込みビアおよびブラインドビア技術によって行われます。ほとんどのマザーボードとディスプレイ カードは 4 層 PCB ボードを使用しますが、6 層、8 層、さらには 10 層 PCB ボードを使用するものもあります。PCB に何層あるかを確認したい場合は、メイン基板とディスプレイ カードで使用されている 4 層基板が配線の 1 層目と 4 層目であるため、ガイド穴を観察することで識別できます。他の層は他の目的 (アース線) に使用されます。そして力）。

 

したがって、2層基板と同様に、ガイド穴はPCB基板を貫通します。いくつかのビアが PCB の表面に表示されるが、裏面には見つからない場合、それは 6/8 層基板である必要があります。PCB 基板の両面に同じガイド穴があれば、それは当然 4 層基板です。



PCB の製造プロセスは、ガラス エポキシなどで作られた PCB 「基板」から始まります。製作の最初のステップは部品間の配線を引くことです。この方法は、設計された PCB 回路基板の回路ネガを、減法転写によって金属導体上に「印刷」することです。



コツは、銅箔を表面全体に薄く広げ、余分な銅箔を取り除くことです。生産が両面の場合、PCB 基板の両面が銅箔で覆われます。多層基板を作成するには、2 枚の両面基板を特殊な接着剤を使用して「プレス」します。

 

次に、コンポーネントの接続に必要な穴あけと電気メッキを PCB 基板上で実行できます。穴あけ要件に従って機械装置で穴あけした後、穴壁の内側をメッキする必要があります (メッキスルーホール技術、PTH)。穴壁の内側に金属処理を行った後、回路の内層を相互に接続することができます。

 

電気めっきを開始する前に、穴内の破片を掃除する必要があります。これは、樹脂エポキシが加熱されると化学変化を起こし、内部の PCB 層を覆うため、最初に除去する必要があるためです。洗浄とメッキは両方とも化学プロセスで行われます。次に、最外側の配線に、配線がメッキ部分に触れないようにソルダーレジスト塗料（ソルダーレジストインク）を塗布する必要があります。

 

次に、回路基板上に各種部品をスクリーン印刷して各部品の位置を示します。配線やゴールドフィンガーを覆うことはできません。そうしないと、はんだ付け性や電流接続の安定性が低下する可能性があります。さらに、金属接続がある場合、拡張スロットに挿入されたときに高品質の電気接続が確保されるように、この時点で「ゴールド フィンガー」は通常金でメッキされます。

 

最後にテストがあります。PCB に短絡や断線がないか光学的または電子的にテストします。光学的方法ではスキャンを使用して各層の欠陥を検出し、電子テストでは通常、フライングプローブを使用してすべての接続をチェックします。電子テストは短絡や断線をより正確に発見できますが、光学テストの方が導体間のギャップが間違っている問題をより簡単に検出できます。



回路基板の基板が完成した後、完成したマザーボードには、ニーズに応じて PCB 基板上にさまざまなサイズのさまざまなコンポーネントが取り付けられます。最初に SMT 自動配置機を使用して「IC チップとパッチコンポーネントをはんだ付け」し、次に手動で取り付けます。接続。機械ではできない作業をプラグインし、これらのプラグイン部品をウェーブ/リフローはんだ付けプロセスによってPCBにしっかりと固定し、マザーボードを製造します。