SMT( ಪ್ರಿಂಟೆಡ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ , PCBA ) ಮೇಲ್ಮೈ ಆರೋಹಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ.ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬಿಸಿ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ ಬಿಸಿಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕರಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ PCB ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಮೂಲಕ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೌಂಟ್ ಘಟಕಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿ ಸಂಯೋಜಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ನಾವು ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಎಂದು ಕರೆಯುತ್ತೇವೆ.ರಿಫ್ಲೋ (ರಿಫ್ಲೋ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆ) ಗೆ ಒಳಗಾಗುವಾಗ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ಬೋರ್ಡ್ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಾರ್ಪಿಂಗ್ಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತವೆ.ತೀವ್ರತರವಾದ ಪ್ರಕರಣಗಳಲ್ಲಿ, ಇದು ಖಾಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸಮಾಧಿಯ ಕಲ್ಲುಗಳಂತಹ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ, ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಫ್ಯಾಕ್ಟರಿಯ PCB ಸಮತಟ್ಟಾಗಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅದು ನಿಖರವಾದ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಬೋರ್ಡ್ನ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಮೌಂಟ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಅಳವಡಿಕೆ ಯಂತ್ರವೂ ಸಹ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗುತ್ತದೆ.ಘಟಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಬೋರ್ಡ್ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ನಂತರ ಬಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಘಟಕ ಪಾದಗಳನ್ನು ಅಂದವಾಗಿ ಕತ್ತರಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.ಯಂತ್ರದೊಳಗಿನ ಚಾಸಿಸ್ ಅಥವಾ ಸಾಕೆಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ಬೋರ್ಡ್ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಎದುರಿಸಲು ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಪ್ಲಾಂಟ್‌ಗೆ ಇದು ತುಂಬಾ ಕಿರಿಕಿರಿ ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.ಪ್ರಸ್ತುತ, ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ಮೇಲ್ಮೈ ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ ಆರೋಹಿಸುವಾಗ ಯುಗವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸಿವೆ ಮತ್ತು ಬೋರ್ಡ್ ವಾರ್ಪಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಸಸ್ಯಗಳು ಕಠಿಣ ಮತ್ತು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು.
US IPC-6012 (1996 ಆವೃತ್ತಿ) ಪ್ರಕಾರ "ನಿರ್ದಿಷ್ಟತೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ವಿವರಣೆ ರಿಜಿಡ್ ಪ್ರಿಂಟೆಡ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ", ಮೇಲ್ಮೈ-ಆರೋಹಿತವಾದ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಿಗೆ ಗರಿಷ್ಠ ಅನುಮತಿಸುವ ವಾರ್ಪೇಜ್ ಮತ್ತು ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆ 0.75%, ಮತ್ತು ಇತರ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಿಗೆ 1.5%. IPC-RB-276 (1992 ಆವೃತ್ತಿ) ಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಇದು ಮೇಲ್ಮೈ-ಆರೋಹಿತವಾದ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಎರಡು-ಬದಿಯ ಅಥವಾ ಬಹು-ಪದರ, 1.6mm ದಪ್ಪವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಿಸದೆ ವಿವಿಧ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಸ್ಥಾವರಗಳು ಅನುಮತಿಸುವ ವಾರ್ಪೇಜ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.70~0.75% ಆಗಿದೆ.
ಅನೇಕ SMT ಮತ್ತು BGA ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಿಗೆ, ಅವಶ್ಯಕತೆಯು 0.5% ಆಗಿದೆ.ಕೆಲವು ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ವಾರ್‌ಪೇಜ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು 0.3% ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಒತ್ತಾಯಿಸುತ್ತಿವೆ.ವಾರ್ಪೇಜ್ ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವ ವಿಧಾನವು GB4677.5-84 ಅಥವಾ IPC-TM-650.2.4.22B ಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿದೆ.ಪರಿಶೀಲಿಸಿದ ಪ್ಲಾಟ್‌ಫಾರ್ಮ್‌ನಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಇರಿಸಿ, ವಾರ್‌ಪೇಜ್‌ನ ಮಟ್ಟವು ಹೆಚ್ಚು ಇರುವ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಪರೀಕ್ಷಾ ಪಿನ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಿ ಮತ್ತು ವಾರ್ಪೇಜ್ ಅನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಲು ಪರೀಕ್ಷಾ ಪಿನ್ನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್ನ ಬಾಗಿದ ಅಂಚಿನ ಉದ್ದದಿಂದ ಭಾಗಿಸಿ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್.ವಕ್ರತೆ ಹೋಗಿದೆ.
ಆದ್ದರಿಂದ PCB ತಯಾರಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಬೋರ್ಡ್ನ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಾರ್ಪಿಂಗ್ಗೆ ಕಾರಣಗಳೇನು?
ಪ್ರತಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಕಾರಣವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರಬಹುದು, ಆದರೆ ಪ್ಲೇಟ್ ವಸ್ತುವು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಒತ್ತಡಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಪ್ಲೇಟ್ಗೆ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಪ್ಲೇಟ್ ಅಸಮ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಳಗಾದಾಗ ಅಥವಾ ಒತ್ತಡವನ್ನು ವಿರೋಧಿಸುವ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸ್ಥಳದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಅಸಮವಾಗಿದ್ದಾಗ, ಬೋರ್ಡ್ ಬಾಗುವುದು ಮತ್ತು ಬೋರ್ಡ್ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಫಲಿತಾಂಶವು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ.ಕೆಳಗಿನವುಗಳು ಪ್ಲೇಟ್ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ನ ನಾಲ್ಕು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣಗಳ ಸಾರಾಂಶವಾಗಿದೆ.
1. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನಲ್ಲಿನ ಅಸಮ ತಾಮ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈ ವಿಸ್ತೀರ್ಣವು ಬೋರ್ಡ್ನ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಹದಗೆಡಿಸುತ್ತದೆ
ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆಯ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ಗ್ರೌಂಡಿಂಗ್ ಉದ್ದೇಶಗಳಿಗಾಗಿ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ.ಕೆಲವೊಮ್ಮೆ ವಿಸಿಸಿ ಪದರದ ಮೇಲೆ ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆಯ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶವನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ.ಈ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರದೇಶದ ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆಗಳನ್ನು ಒಂದೇ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದಾಗ, ಇದು ಅಸಮವಾದ ಶಾಖ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಶಾಖದ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.ಸಹಜವಾಗಿ, ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಶಾಖದೊಂದಿಗೆ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಂಕುಚಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲಾಗದಿದ್ದರೆ, ಅದು ವಿಭಿನ್ನ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ವಿರೂಪವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಬೋರ್ಡ್ನ ತಾಪಮಾನವು Tg ಮೌಲ್ಯದ ಮೇಲಿನ ಮಿತಿಯನ್ನು ತಲುಪಿದ್ದರೆ, ಬೋರ್ಡ್ ಮೃದುವಾಗಲು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಶಾಶ್ವತ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
2. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ತೂಕವು ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಡೆಂಟ್ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ
ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ರಿಫ್ಲೋ ಫರ್ನೇಸ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ರಿಫ್ಲೋ ಫರ್ನೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಮುಂದಕ್ಕೆ ಓಡಿಸಲು ಸರಪಣಿಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ, ಬೋರ್ಡ್ನ ಎರಡು ಬದಿಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸಲು ಫಲ್ಕ್ರಂಗಳಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಭಾರವಾದ ಭಾಗಗಳಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಬೋರ್ಡ್ನ ಗಾತ್ರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಬೀಜದ ಪ್ರಮಾಣದಿಂದಾಗಿ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಖಿನ್ನತೆಯನ್ನು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಬಾಗುತ್ತದೆ.
3. ವಿ-ಕಟ್ ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಪಟ್ಟಿಯ ಆಳವು ಗರಗಸದ ವಿರೂಪತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ
ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ, ವಿ-ಕಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ರಚನೆಯನ್ನು ನಾಶಪಡಿಸುವ ಅಪರಾಧಿಯಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ವಿ-ಕಟ್ ಮೂಲ ದೊಡ್ಡ ಹಾಳೆಯಲ್ಲಿ ವಿ-ಆಕಾರದ ಚಡಿಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ವಿ-ಕಟ್ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ.
4. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನಲ್ಲಿನ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪದರದ ಸಂಪರ್ಕ ಬಿಂದುಗಳು (ಮೂಲಕ) ಬೋರ್ಡ್ನ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ
ಇಂದಿನ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ಬಹು-ಪದರದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಪದರಗಳ ನಡುವೆ ರಿವೆಟ್-ರೀತಿಯ ಸಂಪರ್ಕ ಬಿಂದುಗಳು (ಮೂಲಕ) ಇರುತ್ತವೆ.ಸಂಪರ್ಕ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ರಂಧ್ರಗಳು, ಕುರುಡು ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಸಮಾಧಿ ರಂಧ್ರಗಳ ಮೂಲಕ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ.ಸಂಪರ್ಕ ಬಿಂದುಗಳಿರುವಲ್ಲಿ, ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನದ ಪರಿಣಾಮವು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಆದ್ದರಿಂದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬೋರ್ಡ್ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ನಾವು ಹೇಗೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿ ತಡೆಯಬಹುದು? ನಿಮಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡಬಹುದೆಂದು ನಾನು ಭಾವಿಸುವ ಕೆಲವು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನಗಳು ಇಲ್ಲಿವೆ.
1. ಬೋರ್ಡ್ನ ಒತ್ತಡದ ಮೇಲೆ ತಾಪಮಾನದ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ
"ತಾಪಮಾನ" ಬೋರ್ಡ್ ಒತ್ತಡದ ಮುಖ್ಯ ಮೂಲವಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ರಿಫ್ಲೋ ಓವನ್‌ನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವವರೆಗೆ ಅಥವಾ ರಿಫ್ಲೋ ಒವೆನ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೋರ್ಡ್ನ ತಾಪನ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ದರವು ನಿಧಾನಗೊಳ್ಳುವವರೆಗೆ, ಪ್ಲೇಟ್ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಾರ್ಪೇಜ್ ಸಂಭವಿಸುವಿಕೆಯು ಮಹತ್ತರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಬೆಸುಗೆ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ನಂತಹ ಇತರ ಅಡ್ಡ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಸಂಭವಿಸಬಹುದು.
2. ಹೆಚ್ಚಿನ Tg ಹಾಳೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದು
Tg ಎಂಬುದು ಗಾಜಿನ ಪರಿವರ್ತನೆಯ ತಾಪಮಾನ, ಅಂದರೆ, ವಸ್ತುವು ಗಾಜಿನ ಸ್ಥಿತಿಯಿಂದ ರಬ್ಬರ್ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಬದಲಾಗುವ ತಾಪಮಾನವಾಗಿದೆ.ವಸ್ತುವಿನ ಟಿಜಿ ಮೌಲ್ಯವು ಕಡಿಮೆಯಾದಷ್ಟೂ, ರಿಫ್ಲೋ ಓವನ್‌ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಿದ ನಂತರ ಬೋರ್ಡ್ ವೇಗವಾಗಿ ಮೃದುವಾಗಲು ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೃದುವಾದ ರಬ್ಬರ್ ಸ್ಥಿತಿಯಾಗಲು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೋರ್ಡ್ನ ವಿರೂಪವು ಹೆಚ್ಚು ಗಂಭೀರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. .ಹೆಚ್ಚಿನ Tg ಶೀಟ್‌ನ ಬಳಕೆಯು ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸಂಬಂಧಿತ ವಸ್ತುಗಳ ಬೆಲೆ ಕೂಡ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.
3. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಅನೇಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಹಗುರವಾದ ಮತ್ತು ತೆಳ್ಳಗಿನ ಉದ್ದೇಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ಬೋರ್ಡ್ನ ದಪ್ಪವು 1.0mm, 0.8mm, ಅಥವಾ 0.6mm ಅನ್ನು ಬಿಟ್ಟಿದೆ.ಅಂತಹ ದಪ್ಪವು ರಿಫ್ಲೋ ಕುಲುಮೆಯ ನಂತರ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸದಂತೆ ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಇದು ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಕಷ್ಟ.ಲಘುತೆ ಮತ್ತು ತೆಳ್ಳಗೆ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಬೋರ್ಡ್ನ ದಪ್ಪವು 1.6 ಮಿಮೀ ಆಗಿರಬೇಕು, ಇದು ಬೋರ್ಡ್ನ ಬಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯ ಅಪಾಯವನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. 4. ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಒಗಟುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ರಿಫ್ಲೋ ಕುಲುಮೆಗಳು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಮುಂದಕ್ಕೆ ಓಡಿಸಲು ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ, ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ಗಾತ್ರವು ತನ್ನದೇ ಆದ ತೂಕ, ಡೆಂಟ್ ಮತ್ತು ರಿಫ್ಲೋ ಕುಲುಮೆಯಲ್ಲಿನ ವಿರೂಪದಿಂದಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ಉದ್ದನೆಯ ಭಾಗವನ್ನು ಹಾಕಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ಮಂಡಳಿಯ ಅಂಚಿನಂತೆ.ರಿಫ್ಲೋ ಕುಲುಮೆಯ ಸರಪಳಿಯ ಮೇಲೆ, ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ತೂಕದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಖಿನ್ನತೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.ಫಲಕಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿನ ಕಡಿತವು ಈ ಕಾರಣವನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ.ಅಂದರೆ, ಕುಲುಮೆಯನ್ನು ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ, ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕುಲುಮೆಯ ದಿಕ್ಕನ್ನು ಹಾದುಹೋಗಲು ಕಿರಿದಾದ ಅಂಚನ್ನು ಬಳಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ.ಖಿನ್ನತೆಯ ವಿರೂಪತೆಯ ಪ್ರಮಾಣ. 5. ಬಳಸಿದ ಫರ್ನೇಸ್ ಟ್ರೇ ಫಿಕ್ಚರ್ ಮೇಲಿನ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗಿದ್ದರೆ, ವಿರೂಪತೆಯ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ರಿಫ್ಲೋ ಕ್ಯಾರಿಯರ್/ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಕೊನೆಯದು.ರಿಫ್ಲೋ ಕ್ಯಾರಿಯರ್/ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಬಾಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಅದು ಉಷ್ಣ ವಿಸ್ತರಣೆ ಅಥವಾ ಶೀತ ಸಂಕೋಚನವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಭಾವಿಸಲಾಗಿದೆ.ಟ್ರೇ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳಬಹುದು ಮತ್ತು ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ತಾಪಮಾನವು Tg ಮೌಲ್ಯಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರುವವರೆಗೆ ಕಾಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಮತ್ತೆ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಲು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಇದು ಮೂಲ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಸಹ ನಿರ್ವಹಿಸಬಹುದು. ಏಕ-ಪದರದ ಪ್ಯಾಲೆಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗದಿದ್ದರೆ, ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಪ್ಯಾಲೆಟ್ಗಳೊಂದಿಗೆ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲು ಕವರ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕು.ಇದು ರಿಫ್ಲೋ ಫರ್ನೇಸ್ ಮೂಲಕ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ವಿರೂಪತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಬಹಳವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಈ ಕುಲುಮೆಯ ತಟ್ಟೆಯು ಸಾಕಷ್ಟು ದುಬಾರಿಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಟ್ರೇಗಳನ್ನು ಇರಿಸಲು ಮತ್ತು ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಲು ಕೈಯಿಂದ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. 6. ಉಪ-ಬೋರ್ಡ್ ಬಳಸಲು ವಿ-ಕಟ್ ಬದಲಿಗೆ ರೂಟರ್ ಬಳಸಿ ವಿ-ಕಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಬೋರ್ಡ್ನ ರಚನಾತ್ಮಕ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ನಾಶಪಡಿಸುವುದರಿಂದ, ವಿ-ಕಟ್ ಉಪ-ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಬಳಸದಿರಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ ಅಥವಾ ವಿ-ಕಟ್‌ನ ಆಳವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ.
7. ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಮೂರು ಅಂಕಗಳು ಸಾಗುತ್ತವೆ: ಎ. ಇಂಟರ್‌ಲೇಯರ್ ಪ್ರಿಪ್ರೆಗ್‌ಗಳ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸಮ್ಮಿತೀಯವಾಗಿರಬೇಕು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಆರು-ಪದರದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಿಗೆ, 1~2 ಮತ್ತು 5~6 ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಪ್ರಿಪ್ರೆಗ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಒಂದೇ ಆಗಿರಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ನಂತರ ವಾರ್ಪ್ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ. B. ಮಲ್ಟಿ-ಲೇಯರ್ ಕೋರ್ ಬೋರ್ಡ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಿಪ್ರೆಗ್ ಒಂದೇ ಪೂರೈಕೆದಾರರ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. C. ಹೊರ ಪದರದ A ಮತ್ತು ಬದಿಯ B ಯಲ್ಲಿ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾದರಿಯ ಪ್ರದೇಶವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹತ್ತಿರ ಇರಬೇಕು.A ಬದಿಯು ದೊಡ್ಡ ತಾಮ್ರದ ಮೇಲ್ಮೈಯಾಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು B ಬದಿಯು ಕೆಲವೇ ಗೆರೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಈ ರೀತಿಯ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್ ಎಚ್ಚಣೆಯ ನಂತರ ಸುಲಭವಾಗಿ ವಾರ್ಪ್ ಆಗುತ್ತದೆ.ಎರಡು ಬದಿಗಳಲ್ಲಿನ ರೇಖೆಗಳ ಪ್ರದೇಶವು ತುಂಬಾ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದ್ದರೆ, ಸಮತೋಲನಕ್ಕಾಗಿ ನೀವು ತೆಳುವಾದ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಸ್ವತಂತ್ರ ಗ್ರಿಡ್ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು. 8. ಪ್ರಿಪ್ರೆಗ್‌ನ ಅಕ್ಷಾಂಶ ಮತ್ತು ರೇಖಾಂಶ: ಪ್ರಿಪ್ರೆಗ್ ಅನ್ನು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ವಾರ್ಪ್ ಮತ್ತು ವೆಫ್ಟ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರಗಳು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಬ್ಲಾಂಕಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಾರ್ಪ್ ಮತ್ತು ವೆಫ್ಟ್ ದಿಕ್ಕುಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಬೇಕು.ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ನಂತರ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಬೋರ್ಡ್ ವಾರ್ಪ್ ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬೇಕಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್ಗೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿದರೂ ಅದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.ಮಲ್ಟಿಲೇಯರ್ ಬೋರ್ಡ್ನ ವಾರ್‌ಪೇಜ್‌ಗೆ ಹಲವು ಕಾರಣಗಳು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಾರ್ಪ್ ಮತ್ತು ವೆಫ್ಟ್ ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರಿಪ್ರೆಗ್‌ಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಾರ್ಪ್ ಮತ್ತು ನೇಯ್ಗೆ ದಿಕ್ಕುಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸುವ ವಿಧಾನ: ರೋಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ರಿಪ್ರೆಗ್‌ನ ರೋಲಿಂಗ್ ದಿಕ್ಕು ವಾರ್ಪ್ ದಿಕ್ಕು, ಅಗಲ ದಿಕ್ಕು ನೇಯ್ಗೆ ದಿಕ್ಕು;ತಾಮ್ರದ ಫಾಯಿಲ್ ಬೋರ್ಡ್ಗೆ, ಉದ್ದನೆಯ ಭಾಗವು ನೇಯ್ಗೆ ದಿಕ್ಕು ಮತ್ತು ಚಿಕ್ಕ ಭಾಗವು ವಾರ್ಪ್ ದಿಕ್ಕಾಗಿರುತ್ತದೆ.ನಿಮಗೆ ಖಚಿತವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ದಯವಿಟ್ಟು ತಯಾರಕರು ಅಥವಾ ಪೂರೈಕೆದಾರರನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಿ. 9. ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊದಲು ಬೇಕಿಂಗ್ ಬೋರ್ಡ್: ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ ಅನ್ನು (150 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್, ಸಮಯ 8± 2 ಗಂಟೆಗಳು) ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊದಲು ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಬೇಯಿಸುವ ಉದ್ದೇಶವು ಬೋರ್ಡ್ನಲ್ಲಿನ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ರಾಳವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಮತ್ತಷ್ಟು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ಒತ್ತಡ, ಇದು ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿದೆ.ಸಹಾಯ ಮಾಡುವುದು.ಪ್ರಸ್ತುತ, ಅನೇಕ ಡಬಲ್-ಸೈಡೆಡ್ ಮತ್ತು ಮಲ್ಟಿ-ಲೇಯರ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ಖಾಲಿ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಅಥವಾ ನಂತರ ಬೇಯಿಸುವ ಹಂತಕ್ಕೆ ಇನ್ನೂ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕೆಲವು ಪ್ಲೇಟ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳಿಗೆ ವಿನಾಯಿತಿಗಳಿವೆ.ವಿವಿಧ PCB ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳ ಪ್ರಸ್ತುತ PCB ಒಣಗಿಸುವ ಸಮಯದ ನಿಯಮಗಳು 4 ರಿಂದ 10 ಗಂಟೆಗಳವರೆಗೆ ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ.ತಯಾರಿಸಿದ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್ನ ದರ್ಜೆಯ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ವಾರ್‌ಪೇಜ್‌ಗಾಗಿ ಗ್ರಾಹಕರ ಅಗತ್ಯತೆಗಳ ಪ್ರಕಾರ ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.ಗರಗಸಕ್ಕೆ ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ ಅಥವಾ ಸಂಪೂರ್ಣ ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ಬೇಯಿಸಿದ ನಂತರ ಖಾಲಿ ಮಾಡಿ.ಎರಡೂ ವಿಧಾನಗಳು ಕಾರ್ಯಸಾಧ್ಯ.ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ ಬೋರ್ಡ್ ತಯಾರಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಒಳ ಪದರದ ಹಲಗೆಯನ್ನು ಸಹ ಬೇಯಿಸಬೇಕು ... 10. ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ನಂತರ ಒತ್ತಡದ ಜೊತೆಗೆ: ಬಹು-ಪದರದ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಬಿಸಿ-ಒತ್ತಿದ ಮತ್ತು ತಣ್ಣನೆಯ-ಒತ್ತಿದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಕತ್ತರಿಸಿ ಅಥವಾ ಗಿರಣಿಯಿಂದ ಕತ್ತರಿಸಿ, ನಂತರ 150 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್ನಲ್ಲಿ 4 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಒಲೆಯಲ್ಲಿ ಫ್ಲಾಟ್ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬೋರ್ಡ್ನಲ್ಲಿನ ಒತ್ತಡವು ಇರುತ್ತದೆ ಕ್ರಮೇಣ ಬಿಡುಗಡೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರಾಳವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಗುಣಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಈ ಹಂತವನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
11. ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತೆಳುವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ನೇರಗೊಳಿಸಬೇಕು: ಮೇಲ್ಮೈ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಟರ್ನ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ 0.4 ~ 0.6 ಮಿಮೀ ಅಲ್ಟ್ರಾ-ತೆಳುವಾದ ಬಹುಪದರದ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿದಾಗ, ವಿಶೇಷ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು.ತೆಳುವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಲೈನ್‌ನಲ್ಲಿ ಫ್ಲೈ ಬಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಫ್ಲೈ ಬಸ್ ಅನ್ನು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡಲು ಒಂದು ಸುತ್ತಿನ ಕೋಲನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ರೋಲರುಗಳ ಮೇಲೆ ಎಲ್ಲಾ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳನ್ನು ನೇರಗೊಳಿಸಲು ರೋಲರುಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ನಂತರ ಫಲಕಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ.ಈ ಅಳತೆಯಿಲ್ಲದೆ, 20 ರಿಂದ 30 ಮೈಕ್ರಾನ್ಗಳ ತಾಮ್ರದ ಪದರವನ್ನು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಹಾಳೆಯು ಬಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ನಿವಾರಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. 12. ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ನಂತರ ಮಂಡಳಿಯ ಕೂಲಿಂಗ್: ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್ ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯಿಂದ ನೆಲಸಮವಾದಾಗ, ಬೆಸುಗೆ ಸ್ನಾನದ (ಸುಮಾರು 250 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್) ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಹೊರತೆಗೆದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ನೈಸರ್ಗಿಕ ತಂಪಾಗಿಸಲು ಫ್ಲಾಟ್ ಮಾರ್ಬಲ್ ಅಥವಾ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ನಂತರ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಪೋಸ್ಟ್-ಪ್ರೊಸೆಸಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಕಳುಹಿಸಬೇಕು.ಬೋರ್ಡ್ನ ವಾರ್ಪೇಜ್ ಅನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಇದು ಒಳ್ಳೆಯದು.ಕೆಲವು ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳಲ್ಲಿ, ಸೀಸದ-ತವರ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಹೊಳಪನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು, ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯನ್ನು ನೆಲಸಮಗೊಳಿಸಿದ ತಕ್ಷಣ ಬೋರ್ಡ್ಗಳನ್ನು ತಣ್ಣನೆಯ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಾಗಿ ಕೆಲವು ಸೆಕೆಂಡುಗಳ ನಂತರ ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.ಈ ರೀತಿಯ ಬಿಸಿ ಮತ್ತು ತಣ್ಣನೆಯ ಪ್ರಭಾವವು ಕೆಲವು ವಿಧದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ವಾರ್ಪಿಂಗ್ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.ತಿರುಚಿದ, ಲೇಯರ್ಡ್ ಅಥವಾ ಗುಳ್ಳೆಗಳು.ಹೆಚ್ಚುವರಿಯಾಗಿ, ತಂಪಾಗಿಸಲು ಉಪಕರಣದ ಮೇಲೆ ಏರ್ ಫ್ಲೋಟೇಶನ್ ಬೆಡ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಬಹುದು. 13. ವಾರ್ಪ್ಡ್ ಬೋರ್ಡ್ ಚಿಕಿತ್ಸೆ: ಉತ್ತಮವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲಾದ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿ, ಅಂತಿಮ ತಪಾಸಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮುದ್ರಿತ ಬೋರ್ಡ್ 100% ಫ್ಲಾಟ್ನೆಸ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಎಲ್ಲಾ ಅನರ್ಹ ಬೋರ್ಡ್ಗಳನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಒಲೆಯಲ್ಲಿ ಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, 150 ಡಿಗ್ರಿ ಸೆಲ್ಸಿಯಸ್ನಲ್ಲಿ ಭಾರೀ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ 3-6 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಬೇಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾರೀ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ತಂಪಾಗುತ್ತದೆ.ನಂತರ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಹೊರತೆಗೆಯಲು ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿ ಮತ್ತು ಫ್ಲಾಟ್ನೆಸ್ ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ, ಇದರಿಂದ ಬೋರ್ಡ್ನ ಭಾಗವನ್ನು ಉಳಿಸಬಹುದು, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಬೋರ್ಡ್ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ನೆಲಸಮ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಎರಡು ಅಥವಾ ಮೂರು ಬಾರಿ ಒತ್ತಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದ ಆಂಟಿ-ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸದಿದ್ದರೆ, ಕೆಲವು ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ನಿಷ್ಪ್ರಯೋಜಕವಾಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಬಹುದು.
English en 
