1. Tại sao BGA nằm trong lỗ mặt nạ hàn?Tiêu chuẩn tiếp nhận là gì?
Re: Trước hết, lỗ cắm mặt nạ hàn là để bảo vệ tuổi thọ của via, vì lỗ cần thiết cho vị trí BGA thường nhỏ hơn, trong khoảng 0,2 đến 0,35mm.Một số xi-rô không dễ bị khô hoặc bay hơi và rất dễ để lại cặn.Nếu mặt nạ hàn không bịt lỗ hoặc phích cắm không đầy, sẽ có chất lạ hoặc hạt thiếc còn sót lại trong quá trình xử lý tiếp theo như phun thiếc và vàng ngâm.Ngay sau khi khách hàng làm nóng linh kiện trong quá trình hàn ở nhiệt độ cao, vật lạ hoặc hạt thiếc trong lỗ sẽ chảy ra và dính vào linh kiện, gây ra các khiếm khuyết về hoạt động của linh kiện, chẳng hạn như hở mạch và đoản mạch.BGA nằm trong lỗ mặt nạ hàn A, phải đầy B, không cho phép tiếp xúc với đồng đỏ hoặc giả, C, không quá đầy và phần nhô ra cao hơn miếng đệm được hàn bên cạnh (sẽ ảnh hưởng đến hiệu ứng gắn linh kiện). 
2. Sự khác biệt giữa mặt kính của máy phơi sáng và mặt kính thông thường là gì?Tại sao chóa đèn phơi sáng không đều? Re: Mặt kính của máy phơi sáng sẽ không tạo ra hiện tượng khúc xạ ánh sáng khi ánh sáng đi qua nó.Nếu chóa của đèn phơi sáng phẳng và nhẵn thì khi ánh sáng chiếu vào nó, theo nguyên lý ánh sáng chỉ tạo thành một tia sáng phản xạ duy nhất chiếu vào bảng cần phơi.Nếu hố lõm và không đều theo ánh sáng Nguyên tắc là ánh sáng chiếu vào các hốc và ánh sáng chiếu vào các phần lồi sẽ tạo thành vô số tia sáng tán xạ, tạo thành ánh sáng không đều nhưng đồng đều trên bảng để lộ ra ngoài, cải thiện ảnh hưởng của phơi nhiễm. 
3. Phát triển bên là gì?Những hậu quả chất lượng gây ra bởi sự phát triển bên là gì? Re: Khu vực chiều rộng ở dưới cùng của phần mà dầu xanh ở một bên của cửa sổ mặt nạ hàn đã được phát triển được gọi là phát triển bên.Khi phần phát triển bên quá lớn, điều đó có nghĩa là diện tích dầu màu xanh lá cây của bộ phận được phát triển và tiếp xúc với chất nền hoặc da đồng sẽ lớn hơn và mức độ lơ lửng do nó hình thành cũng lớn hơn.Quá trình xử lý tiếp theo như phun thiếc, làm chìm thiếc, ngâm vàng và các bộ phận phát triển phụ khác bị tấn công bởi nhiệt độ cao, áp suất và một số loại thuốc gây hại nhiều hơn cho dầu xanh.Dầu sẽ giảm.Nếu có cầu dầu xanh ở vị trí IC là do khi khách hàng lắp linh kiện hàn vào.Sẽ gây ra ngắn mạch cầu.
4. Mặt nạ hàn kém tiếp xúc là gì?Nó sẽ gây ra hậu quả chất lượng gì? Re: Sau khi được xử lý bằng quy trình mặt nạ hàn, nó sẽ tiếp xúc với các miếng đệm của các bộ phận hoặc những nơi cần hàn trong quy trình sau.Trong quá trình căn chỉnh/tiếp xúc với mặt nạ hàn, nguyên nhân là do rào cản ánh sáng hoặc năng lượng tiếp xúc và các sự cố vận hành.Mặt ngoài hoặc toàn bộ phần dầu xanh bao phủ bởi bộ phận này được đưa ra ánh sáng để gây ra phản ứng tạo liên kết ngang.Trong quá trình phát triển, dầu xanh trong bộ phận này sẽ không bị dung dịch hòa tan và không thể lộ ra bên ngoài hoặc toàn bộ miếng đệm được hàn.Điều này được gọi là hàn.Tiếp xúc kém.Tiếp xúc kém sẽ dẫn đến lỗi không lắp được các bộ phận trong quá trình tiếp theo, hàn kém và trong trường hợp nghiêm trọng là hở mạch. 5. Tại sao chúng ta cần xử lý trước tấm mài cho dây và mặt nạ hàn? Re: 1. Bề mặt bảng mạch bao gồm đế bảng phủ giấy bạc và đế bằng đồng mạ sẵn sau khi kim loại hóa lỗ.Để đảm bảo độ bám dính chắc chắn giữa màng khô và bề mặt đế, bề mặt đế phải không có các lớp oxit, vết dầu, dấu vân tay và các chất bẩn khác, không có gờ khoan và không có lớp mạ thô.Để tăng diện tích tiếp xúc giữa màng khô và bề mặt đế, bề mặt cũng cần phải có bề mặt nhám vi mô.Để đáp ứng được hai yêu cầu trên, chất nền phải được xử lý kỹ càng trước khi quay phim.Các phương pháp xử lý có thể được tóm tắt là làm sạch cơ học và làm sạch hóa học.
2. Nguyên lý cũng như vậy đối với mặt nạ hàn cũng vậy.Mài bảng trước khi hàn mặt nạ là để loại bỏ một số lớp oxit, vết dầu, dấu vân tay và các chất bẩn khác trên bề mặt bảng, nhằm tăng diện tích tiếp xúc giữa mực mặt nạ hàn và bề mặt bảng và làm cho bảng cứng hơn.Bề mặt ván cũng yêu cầu phải có bề mặt nhám siêu nhỏ (giống như lốp xe sửa xe, lốp phải được mài nhám để keo dán bám tốt hơn).Nếu bạn không sử dụng mài trước khi mạch hoặc mặt nạ hàn, bề mặt của bảng được dán hoặc in có một số lớp oxit, vết dầu, v.v., nó sẽ tách trực tiếp mặt nạ hàn và màng mạch ra khỏi bề mặt bảng. cô lập, và bộ phim tại nơi này sẽ rơi ra và bong ra trong quá trình sau này. 6. Độ nhớt là gì?Độ nhớt của mực mặt nạ hàn có ảnh hưởng gì đến quá trình sản xuất PCB? Re: Độ nhớt là một biện pháp ngăn chặn hoặc chống lại dòng chảy.Độ nhớt của mực mặt nạ hàn có ảnh hưởng đáng kể đến việc sản xuất PCB .Khi độ nhớt quá cao dễ dẫn đến tình trạng không có dầu hoặc dính vào lưới.Khi độ nhớt quá thấp, tính lưu động của mực trên bảng sẽ tăng lên và rất dễ khiến dầu lọt vào lỗ.Và sổ phụ dầu địa phương.Nói một cách tương đối, khi lớp đồng bên ngoài dày hơn (≥1,5Z0), độ nhớt của mực phải được kiểm soát thấp hơn.Nếu độ nhớt quá cao, tính lưu động của mực sẽ giảm.Lúc này, mặt dưới và các góc của mạch sẽ không bị bóng dầu hay lộ vân. 7. Điểm giống và khác nhau giữa kém phát triển và kém tiếp xúc? Re: Những điểm giống nhau: a.Có dầu mặt nạ hàn trên bề mặt nơi đồng/vàng cần được hàn sau mặt nạ hàn.Nguyên nhân của b về cơ bản là giống nhau.Thời gian, nhiệt độ, thời gian tiếp xúc và năng lượng của tấm nướng về cơ bản là giống nhau. Sự khác biệt: Diện tích hình thành do tiếp xúc kém lớn hơn và mặt nạ hàn còn lại từ ngoài vào trong, chiều rộng và Baidu tương đối đồng đều.Hầu hết chúng xuất hiện trên các miếng đệm không xốp.Nguyên nhân chính là do mực ở bộ phận này tiếp xúc với tia cực tím.Ánh sáng chiếu rọi.Lớp dầu mặt nạ hàn còn sót lại từ kém phát triển chỉ mỏng hơn ở lớp dưới cùng.Diện tích của nó không lớn, nhưng tạo thành trạng thái màng mỏng.Phần mực này chủ yếu là do các yếu tố đóng rắn khác nhau và được hình thành từ mực lớp bề mặt.Một hình dạng phân cấp, thường xuất hiện trên một miếng đệm có lỗ.
8. Tại sao mặt nạ hàn tạo ra bong bóng?Làm thế nào để ngăn chặn nó? Re: (1) Dầu mặt nạ hàn thường được trộn và pha chế bởi tác nhân chính là mực + chất đóng rắn + chất pha loãng.Trong quá trình trộn và khuấy mực, một số không khí sẽ tồn tại trong chất lỏng.Khi mực đi qua cạp, dây Sau khi các lưới ép chặt vào nhau và chảy lên bảng, khi gặp ánh sáng mạnh hoặc nhiệt độ tương đương trong thời gian ngắn, khí trong mực sẽ chảy nhanh với gia tốc lẫn nhau của mực, và nó sẽ bay hơi mạnh.
(2), khoảng cách giữa các dòng quá hẹp, các dòng quá cao, mực mặt nạ hàn không thể được in trên đế trong quá trình in lụa, dẫn đến sự hiện diện của không khí hoặc hơi ẩm giữa mực mặt nạ hàn và đế, và khí được làm nóng để giãn nở và tạo ra bong bóng trong quá trình bảo dưỡng và tiếp xúc.
(3) Đường đơn chủ yếu do đường cao gây ra.Khi chổi cao su tiếp xúc với dây, góc của chổi cao su và dây tăng lên, do đó mực mặt nạ hàn không thể in xuống dưới cùng của dây và có khí giữa mặt dây và mặt nạ hàn mực, Một loại bong bóng nhỏ sẽ được hình thành khi đun nóng.
Phòng ngừa:
Một.Mực có công thức tĩnh trong một khoảng thời gian nhất định trước khi in,
b.Bảng in cũng tĩnh trong một khoảng thời gian nhất định để khí trong mực trên bề mặt bảng sẽ dần dần bay hơi theo dòng chảy của mực, sau đó sẽ mất đi trong một khoảng thời gian nhất định.Nướng ở nhiệt độ.
Mặt nạ hàn đỏ Sản xuất bảng mạch in HDI
English vi 
