අධි නිරවද්‍ය පරිපථ පුවරුව ඉහළ ඝනත්වය ලබා ගැනීම සඳහා සියුම් රේඛා පළල/අතර, කුඩා සිදුරු, පටු මුදු පළල (හෝ වළලු පළල නැත) සහ වළලන ලද සහ අන්ධ සිදුරු භාවිතා කිරීම අදහස් කරයි.සහ ඉහළ නිරවද්‍යතාවයෙන් අදහස් වන්නේ "තුනී, කුඩා, පටු, සිහින්" යන ප්‍රතිඵලය අනිවාර්යයෙන්ම ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා ගෙන එනු ඇති බවයි, රේඛාවේ පළල උදාහරණයක් ලෙස ගන්න: O. 20mm රේඛා පළල, O. 16 ~ 0.24mm නිෂ්පාදනය කිරීමට රෙගුලාසි වලට අනුව සුදුසුකම් ඇත, දෝෂය (O.20 ± 0.04) mm;සහ O. රේඛාවේ පළල 10mm සඳහා, දෝෂය (0.10±0.02) mm වේ.පැහැදිලිවම, දෙවැන්නෙහි නිරවද්‍යතාවය දෙගුණ වී ඇති අතර, එසේ කිරීම තේරුම් ගැනීම අපහසු නැත, එබැවින් ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා වෙන වෙනම සාකච්ඡා නොකරනු ඇත.නමුත් එය නිෂ්පාදන තාක්ෂණයේ කැපී පෙනෙන ගැටලුවකි. 
(1) සියුම් වයර් තාක්ෂණය
අනාගත ඉහළ සිහින් වයර් පළල/අතර 0.20mm-O සිට වෙනස් වේ.13mm-0.08mm-0.005mm SMT සහ බහු-චිප් පැකේජයේ (Multichip Package, MCP) අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.එබැවින් පහත සඳහන් තාක්ෂණික ක්රම අවශ්ය වේ.
① තුනී හෝ අතිශය තුනී තඹ තීරු (<18um) උපස්ථරයක් සහ සියුම් මතුපිට පිරියම් කිරීමේ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම. ② තුනී වියළි පටලයක් සහ තෙත් පටල ක්‍රියාවලියක්, සිහින් සහ හොඳ තත්ත්වයේ වියළි පටලයක් භාවිතා කිරීමෙන් රේඛා පළල විකෘති කිරීම් සහ දෝෂ අවම කර ගත හැක.තෙත් ලැමිනේෂන් මඟින් කුඩා වායු හිඩැස් පිරවීම, අන්තර් මුහුණත ඇලවීම වැඩි කිරීම සහ වයර් අඛණ්ඩතාව සහ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. ③ ඉලෙක්ට්‍රෝඩෙපොසිටඩ් ෆොටෝරෙසිස්ට් ෆිල්ම් (විද්යුත් තැම්පත් කරන ලද ෆොටෝරෙස්ට්, ED) භාවිතා කිරීම.එහි ඝණකම 5-30 / um පරාසය තුළ පාලනය කළ හැකි අතර, වඩාත් පරිපූර්ණ සියුම් වයර් නිපදවිය හැකි අතර, විශේෂයෙන් පටු මුදු පළල, මුදු පළල සහ සම්පූර්ණ පුවරු විද්යුත් ආලේපනය සඳහා සුදුසු වේ.දැනට ලෝකයේ ED නිෂ්පාදන රේඛා දහයකට වඩා තිබේ. ④ සමාන්තර ආලෝක නිරාවරණ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම.සමාන්තර ආලෝකය නිරාවරණය "ලක්ෂ්ය" ආලෝක ප්රභවයේ ආනත ආලෝකය නිසා ඇතිවන රේඛා පළල විචලනයේ බලපෑම ජය ගත හැකි බැවින්, නිශ්චිත රේඛා පළල මානයන් සහ පිරිසිදු දාර සහිත සියුම් වයර් ලබා ගත හැකිය.කෙසේ වෙතත්, සමාන්තර නිරාවරණ උපකරණ මිල අධික වන අතර, ඉහළ ආයෝජනයක් අවශ්ය වන අතර ඉහළ පිරිසිදු පරිසරයක වැඩ කිරීම අවශ්ය වේ. ⑤ ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණ තාක්ෂණය (ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණය, AOI) අනුගමනය කරන්න.මෙම තාක්ෂණය සියුම් වයර් නිෂ්පාදනයේදී හඳුනාගැනීමේ අත්‍යවශ්‍ය මාධ්‍යයක් බවට පත්ව ඇති අතර එය වේගයෙන් ප්‍රවර්ධනය, යෙදවීම සහ සංවර්ධනය වෙමින් පවතී.උදාහරණයක් ලෙස, AT&T සමාගමට AoIs 11ක් ඇත, සහ}tadco සමාගමට AoIs 21ක් ඇත. (2) Microvia තාක්ෂණය
මතුපිට සවි කිරීම සඳහා භාවිතා කරන මුද්රිත පුවරු වල ක්‍රියාකාරී සිදුරු ප්‍රධාන වශයෙන් විදුලි අන්තර් සම්බන්ධතාවයේ කාර්යභාරය ඉටු කරයි, එමඟින් මයික්‍රොවියා තාක්ෂණය යෙදීම වඩාත් වැදගත් වේ.කුඩා සිදුරු නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා සාම්ප්රදායික සරඹ බිටු ද්‍රව්‍ය සහ CNC විදුම් යන්ත්‍ර භාවිතා කිරීම බොහෝ අසාර්ථකත්වයන් සහ අධික පිරිවැයක් දරයි.එමනිසා, මුද්රිත පුවරු වල ඝනත්වය බොහෝ විට වයර් සහ පෑඩ් ඝනත්වයට හේතු වේ.විශාල ජයග්රහණ ලබා ඇතත්, එහි විභවය සීමිතය.ඝනත්වය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා (0.08mm ට අඩු වයර් වැනි), පිරිවැය හදිසි වේ.ලීටර්, ඒ අනුව ඝනත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා micropores භාවිතය වෙත හැරෙමින්.
මෑත වසරවලදී, CNC විදුම් යන්ත්‍රය සහ ක්ෂුද්‍ර සරඹ තාක්ෂණයේ ජයග්රහණ සිදු කර ඇති බැවින් ක්ෂුද්‍ර සිදුරු තාක්ෂණය වේගයෙන් වර්ධනය වී ඇත.වර්තමාන PCB නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධානතම ලක්ෂණය මෙයයි.අනාගතයේදී, කුඩා සිදුරු සෑදීමේ තාක්ෂණය ප්‍රධාන වශයෙන් උසස් CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ විශිෂ්ට කුඩා හිස් මත රඳා පවතින අතර, ලේසර් තාක්‍ෂණයෙන් සාදන ලද සිදුරු තවමත් පිරිවැය සහ සිදුරුවල ගුණාත්මකභාවය අනුව CNC විදුම් යන්ත්‍ර මගින් සාදන ලද ඒවාට වඩා පහත් මට්ටමක පවතී. . ①CNC විදුම් යන්ත්‍රය වර්තමානයේ CNC විදුම් යන්ත්‍රයේ තාක්ෂණය නව ප්‍රගතියක් සහ ප්‍රගතියක් ලබා ඇත.කුඩා සිදුරු විදීම මගින් සංලක්ෂිත නව පරම්පරාවේ CNC විදුම් යන්ත්‍රයක් සාදන ලදී.ක්ෂුද්‍ර සිදුරු විදින යන්ත්‍රය මගින් කුඩා සිදුරු (0.50mm ට වඩා අඩු) විදීමෙහි කාර්යක්ෂමතාව සාම්ප්රදායික CNC විදින යන්ත්‍රයට වඩා 1 ගුණයකින් වැඩි වන අතර අඩු අසාර්ථකත්වයන් ඇති අතර භ්‍රමණ වේගය 11-15r/min වේ;එයට O. 1 ~ 0.2mm ක්ෂුද්‍ර සිදුරු සරඹ කළ හැකි අතර, ඉහළ කොබෝල්ට් අන්තර්ගතයක් සහිත උසස් තත්ත්වයේ කුඩා සරඹ බිටු භාවිතා කරන අතර, කැණීම සඳහා තහඩු තුනක් (1.6mm/block) ගොඩ ගැසිය හැක.සරඹ බිට් එක කැඩී ගිය විට, එය ස්වයංක්‍රීයව නැවතී පිහිටීම වාර්තා කළ හැකිය, ස්වයංක්‍රීයව සරඹ බිට් ප්‍රතිස්ථාපනය කර විෂ්කම්භය පරීක්ෂා කළ හැකිය (මෙවලම් සඟරාවට කෑලි සිය ගණනකට ඉඩ දිය හැකිය), සහ සරඹ ඉඟිය සහ කවරය අතර නියත දුර ස්වයංක්‍රීයව පාලනය කළ හැකිය. තහඩුව සහ විදුම් ගැඹුර, ඒ නිසා අන්ධ සිදුරු සිදුරු කළ හැක., සහ කවුන්ටරයට හානි නොකරනු ඇත.සීඑන්සී විදුම් යන්ත්‍ර වගුව වායු කුෂන් සහ චුම්බක පාවෙන වර්ගය භාවිතා කරයි, එය වේගයෙන්, සැහැල්ලුවෙන් සහ වඩාත් නිරවද්‍ය ලෙස චලනය වන අතර මේසය සීරීමට ලක් නොවේ.ඉතාලියේ Prute වෙතින් Mega 4600, එක්සත් ජනපදයේ ExcelIon 2000 ශ්‍රේණි සහ ස්විට්සර්ලන්තයේ සහ ජර්මනියේ නව පරම්පරාවේ නිෂ්පාදන වැනි එවැනි සරඹ යන්ත්‍ර දැනට හිඟය. ② ලේසර් විදුම් සාම්ප්රදායික CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ කුඩා සිදුරු විදීම සඳහා සරඹ සමඟ බොහෝ ගැටලු ඇත.එය ක්ෂුද්‍ර සිදුරු තාක්ෂණයේ ප්‍රගතියට බාධාවක් වී ඇත, එබැවින් ලේසර් සිදුරු කැටයම් කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කර, පර්යේෂණ සහ යෙදුම ලබා දී ඇත.නමුත් මාරාන්තික අවාසියක් ඇත, එනම්, තහඩු ඝණකම වැඩි වීමත් සමග උග්ර වන අං සිදුරු සෑදීමයි.අධික උෂ්ණත්වය ඉවත් කිරීම (විශේෂයෙන් බහු ස්ථර පුවරු) දූෂණයට අමතරව, ආලෝක ප්රභවයේ ආයු කාලය සහ නඩත්තුව, කැටයම් සිදුරේ පුනරාවර්තන හැකියාව සහ පිරිවැය, මුද්රිත පුවරු නිෂ්පාදනයේදී ක්ෂුද්‍ර සිදුරු ප්‍රවර්ධනය සහ යෙදීම සීමා කර ඇත.කෙසේ වෙතත්, ලේසර් ඉවත් කිරීම තවමත් තුනී සහ අධික ඝනත්ව ක්ෂුද්‍ර තහඩු වල, විශේෂයෙන්ම MCM-L හි අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධක (HDI) තාක්ෂණයේ M. c වැනි භාවිතා වේ.එය Ms හි පොලියෙස්ටර් පටල කැටයම් කිරීම සහ ලෝහ තැන්පත් කිරීම (sputtering තාක්ෂණය) ඒකාබද්ධ කරමින් අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධතාවෙහි යෙදී ඇත.ව්‍යුහයන් හරහා වළලනු ලැබූ සහ අන්ධ සහිත අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධක බහු ස්ථර පුවරු තුළ ගොඩනැගීම හරහා වළලනු ලැබේ.කෙසේ වෙතත්, CNC විදුම් යන්ත්‍රවල සහ කුඩා සරඹ බිටුවල සංවර්ධනය සහ තාක්ෂණික දියුණුව හේතුවෙන් ඒවා වේගයෙන් ප්‍රවර්ධනය කර යෙදී ඇත.මේ අනුව ලේසර් මතුපිට සිදුරු විදීම සවිකර ඇති පරිපථ පුවරු වල යෙදුම් ආධිපත්‍යය ඇති කළ නොහැක.නමුත් එයට තවමත් යම් ක්ෂේත්‍රයක තැනක් තිබේ. ③Buried, blind and through-hole තාක්ෂණය මුද්රිත පරිපථවල අධික ඝනත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වළලන ලද, අන්ධ සහ සිදුරු හරහා යන තාක්ෂණයේ සංයෝජනය ද වැදගත් ක්‍රමයකි.සාමාන්‍යයෙන්, වළලනු ලැබූ සහ අන්ධ වීසා යනු කුඩා සිදුරු වේ.පුවරුවේ ඇති රැහැන් ගණන වැඩි කිරීමට අමතරව, වළලනු ලැබූ සහ අන්ධ වීසා "ආසන්නම" අභ්‍යන්තර ස්ථර අතර අන්තර් සම්බන්ධිත වන අතර එමඟින් සාදනු ලබන සිදුරු ගණන විශාල ලෙස අඩු වන අතර හුදකලා තැටිය සැකසීම ද සංඛ්යාව විශාල ලෙස අඩු කරයි. හරහාඅඩු කිරීම, එමගින් පුවරුවේ ඵලදායී රැහැන් සහ අන්තර් ස්ථර අන්තර් සම්බන්ධතා සංඛ්යාව වැඩි කිරීම සහ අන්තර් සම්බන්ධතාවල ඉහළ ඝනත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.එබැවින්, වළලන ලද, අන්ධ සහ කුහරය හරහා සංකලනය සහිත බහු-ස්ථර පුවරුව එකම ප්රමාණයේ සහ ස්ථර ගණන යටතේ සාම්ප්රදායික සර්ව-සිදුරු පුවරු ව්යුහයට වඩා අවම වශයෙන් 3 ගුණයකින් වැඩි වේ.සිදුරු හරහා ඒකාබද්ධ මුද්රිත පුවරුවේ ප්‍රමාණය විශාල ලෙස අඩු වනු ඇත, නැතහොත් ස්ථර ගණන සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වනු ඇත.එබැවින්, ඉහළ ඝනත්වයකින් යුත් මතුපිට සවිකර මුද්රිත පුවරු, තාක්ෂණයන් හරහා වළලනු ලැබූ සහ අන්ධ විශාල පරිගණක, සන්නිවේදන උපකරණ ආදියෙහි මතුපිට මුද්රිත පුවරු වල පමණක් නොව සිවිල් හා කාර්මික යෙදුම්වලද වැඩි වැඩියෙන් භාවිතා වේ.විවිධ PCMCIA, Smart, IC කාඩ්පත් ආදියෙහි ස්ථර හයකට වඩා වැඩි තුනී පුවරු වැනි ක්ෂේත්‍රවල සහ සමහර තුනී පුවරු වල පවා එය බහුලව භාවිතා වී ඇත. එම වළලන ලද සහ අන්ධ සිදුරක් සහිත මුද්රිත පරිපථ පුවරු ව්‍යුහයන් සාමාන්‍යයෙන් සම්පූර්ණ කරනු ලබන්නේ "ස්ප්ලිට් බෝඩ්" නිෂ්පාදන ක්‍රමය මගිනි, එයින් අදහස් වන්නේ එය සම්පූර්ණ කළ හැක්කේ බොහෝ වාරයක් එබීම, විදීම, සිදුරු ආලේපනය යනාදිය කිරීමෙන් පසුව බවයි, එබැවින් නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.. 
English en 
