Hochpräzise Leiterplatte bezieht sich auf die Verwendung von feinen Linienbreiten/-abständen, winzigen Löchern, schmaler Ringbreite (oder keiner Ringbreite) sowie vergrabenen und blinden Löchern, um eine hohe Dichte zu erreichen.Und hohe Präzision bedeutet, dass das Ergebnis „dünn, klein, schmal, dünn“ zwangsläufig hohe Präzisionsanforderungen mit sich bringt. Nehmen Sie als Beispiel die Linienbreite: O. 20 mm Linienbreite, gemäß den Vorschriften zur Herstellung von O. 16 ~ 0,24 mm qualifiziert ist, beträgt der Fehler (0,20 ± 0,04) mm;und O. Für die Linienbreite von 10 mm beträgt der Fehler (0,10 ± 0,02) mm.Offensichtlich verdoppelt sich die Genauigkeit des letzteren usw. Es ist nicht schwer zu verstehen, sodass die Anforderungen an die hohe Präzision nicht gesondert erörtert werden.Es handelt sich jedoch um ein herausragendes Problem in der Produktionstechnik. 
(1) Feindrahttechnik
Die künftige Breite/der Abstand des hochfeinen Drahtes wird von 0,20 mm-0 geändert.13 mm-0,08 mm-0,005 mm können die Anforderungen von SMT und Multi-Chip-Paketen (Multichip Package, MCP) erfüllen.Daher sind die folgenden Techniken erforderlich.
①Verwendung eines dünnen oder ultradünnen Kupferfoliensubstrats (<18 µm) und einer feinen Oberflächenbehandlungstechnologie. ②Durch die Verwendung eines dünneren Trockenfilms und eines Nassfilmverfahrens kann ein dünner und qualitativ hochwertiger Trockenfilm Verzerrungen und Defekte der Linienbreite reduzieren.Nasslaminierung kann kleine Luftspalte füllen, die Grenzflächenhaftung erhöhen und die Drahtintegrität und -genauigkeit verbessern. ③ Verwendung eines galvanisch abgeschiedenen Photoresistfilms (Electro-deposited Photoresist, ED).Seine Dicke kann im Bereich von 5–30 µm gesteuert werden, wodurch perfektere Feindrähte erzeugt werden können, die sich besonders für schmale Ringbreiten, keine Ringbreiten und die Ganzplatinengalvanisierung eignen.Derzeit gibt es weltweit mehr als zehn ED-Produktionslinien. ④Verwendung der Parallellichtbelichtungstechnologie.Da die parallele Lichtbelichtung den Einfluss von Linienbreitenschwankungen überwinden kann, die durch das schräge Licht der „Punkt“-Lichtquelle verursacht werden, können feine Drähte mit präzisen Linienbreitenabmessungen und sauberen Kanten erhalten werden.Parallelbelichtungsgeräte sind jedoch teuer, erfordern hohe Investitionen und erfordern Arbeiten in einer Umgebung mit hoher Sauberkeit. ⑤ Einführung der automatischen optischen Inspektionstechnologie (Automatic Optical Inspection, AOI).Diese Technologie ist zu einem unverzichtbaren Erkennungsmittel bei der Herstellung von Feindrähten geworden und wird rasch gefördert, angewendet und weiterentwickelt.Beispielsweise verfügt die AT&T Company über 11 AoIs und die Tadco Company über 21 AoIs, die speziell zur Erkennung der Grafiken der inneren Schicht verwendet werden. (2) Microvia-Technologie
Die Funktionslöcher von Leiterplatten, die für die Oberflächenmontage verwendet werden, dienen hauptsächlich der elektrischen Verbindung, was den Einsatz der Mikrovia-Technologie immer wichtiger macht.Die Verwendung herkömmlicher Bohrermaterialien und CNC-Bohrmaschinen zur Herstellung winziger Löcher führt zu vielen Fehlern und hohen Kosten.Daher ist die Verdichtung von Leiterplatten hauptsächlich auf die Verdichtung von Drähten und Pads zurückzuführen.Obwohl große Erfolge erzielt wurden, ist das Potenzial begrenzt.Um die Verdichtung weiter zu verbessern (z. B. Drähte mit weniger als 0,08 mm), sind die Kosten dringend erforderlich.Liter, so dass auf die Verwendung von Mikroporen zur Verbesserung der Verdichtung zurückgegriffen wird.
In den letzten Jahren wurden Durchbrüche in der CNC-Bohrmaschinen- und Mikrobohrtechnologie erzielt, sodass sich die Mikrolochtechnologie rasant weiterentwickelt hat.Dies ist das Hauptmerkmal der aktuellen Leiterplattenproduktion.Zukünftig wird die Technologie zur Bildung winziger Löcher hauptsächlich auf fortschrittlichen CNC-Bohrmaschinen und hervorragenden winzigen Köpfen basieren, während die mit der Lasertechnologie hergestellten Löcher denen mit CNC-Bohrmaschinen hinsichtlich Kosten und Lochqualität immer noch unterlegen sind . ①CNC-Bohrmaschine Gegenwärtig hat die Technologie der CNC-Bohrmaschine neue Durchbrüche und Fortschritte erzielt.Und bildete eine neue Generation von CNC-Bohrmaschinen, die sich durch das Bohren winziger Löcher auszeichneten.Die Effizienz beim Bohren kleiner Löcher (weniger als 0,50 mm) mit der Mikrolochbohrmaschine ist 1-mal höher als die einer herkömmlichen CNC-Bohrmaschine, es kommt zu weniger Ausfällen und die Drehzahl beträgt 11–15 U/min;Es können Mikrolöcher von 0,1 bis 0,2 mm gebohrt werden, es werden hochwertige kleine Bohrer mit hohem Kobaltgehalt verwendet und drei Platten (1,6 mm/Block) können zum Bohren gestapelt werden.Wenn der Bohrer gebrochen ist, kann er automatisch anhalten und die Position melden, den Bohrer automatisch austauschen und den Durchmesser überprüfen (das Werkzeugmagazin kann Hunderte von Teilen aufnehmen) und den konstanten Abstand zwischen der Bohrerspitze und der Abdeckung automatisch steuern Platte und Bohrtiefe, sodass Sacklöcher gebohrt werden können.und beschädigt die Arbeitsplatte nicht.Der CNC-Bohrmaschinentisch verfügt über ein Luftkissen und einen magnetischen Schwebetyp, der sich schneller, leichter und präziser bewegt und den Tisch nicht zerkratzt.Solche Bohrmaschinen sind derzeit Mangelware, etwa die Mega 4600 von Prute in Italien, die ExcelIon 2000-Serie in den USA sowie Produkte der neuen Generation aus der Schweiz und Deutschland. ② Beim Laserbohren mit herkömmlichen CNC-Bohrmaschinen und Bohrern zum Bohren winziger Löcher gibt es in der Tat viele Probleme.Dies hat den Fortschritt der Mikrolochtechnologie behindert, weshalb dem Laserlochätzen große Aufmerksamkeit, Forschung und Anwendung gewidmet wurde.Es gibt jedoch einen fatalen Nachteil, nämlich die Bildung von Hornlöchern, die sich mit zunehmender Plattendicke verschlimmert.Neben der Verschmutzung der Hochtemperaturablation (insbesondere bei Mehrschichtplatten), der Lebensdauer und Wartung der Lichtquelle, der Wiederholbarkeit des Ätzlochs und den Kosten hat die Förderung und Anwendung von Mikrolöchern bei der Herstellung von Leiterplatten Auswirkungen begrenzt gewesen.Allerdings wird die Laserablation immer noch in dünnen und hochdichten Mikroplatten eingesetzt, insbesondere in der High-Density-Interconnect-Technologie (HDI) von MCM-L, wie z. B. M. c.Es wurde in hochdichten Verbindungen eingesetzt, bei denen das Ätzen von Polyesterfilmen in Ms und die Metallabscheidung (Sputtertechnik) kombiniert wurden.Auch die Bildung vergrabener Durchkontaktierungen in mehrschichtigen Leiterplatten mit hoher Verbindungsdichte mit vergrabenen und blinden Durchkontaktierungsstrukturen kann angewendet werden.Aufgrund der Entwicklung und der technologischen Durchbrüche von CNC-Bohrmaschinen und winzigen Bohrern wurden diese jedoch rasch gefördert und eingesetzt.So bohrte der Laser Löcher in die Oberfläche Anwendungen in bestückten Leiterplatten können keine Dominanz bilden.Aber es hat immer noch seinen Platz in einem bestimmten Bereich. ③Buried-, Blind- und Through-Hole-Technologie Die Kombination von Buried-, Blind- und Through-Hole-Technologie ist auch eine wichtige Möglichkeit, die hohe Dichte gedruckter Schaltungen zu verbessern.Im Allgemeinen handelt es sich bei Buried Vias und Blind Vias um winzige Löcher.Zusätzlich zur Erhöhung der Anzahl der Verdrahtungen auf der Platine werden vergrabene und blinde Durchkontaktierungen zwischen den „nächsten“ Innenschichten miteinander verbunden, wodurch die Anzahl der gebildeten Durchgangslöcher erheblich reduziert wird. Durch die Einstellung der Isolationsscheibe wird auch die Anzahl der gebildeten Durchgangslöcher erheblich verringert Durchkontaktierungen.Reduziert, wodurch die Anzahl effektiver Verdrahtungen und Zwischenschichtverbindungen auf der Platine erhöht und die hohe Verbindungsdichte verbessert wird.Daher ist die Mehrschichtplatine mit der Kombination aus vergrabener, Sackloch- und Durchgangslochplatine bei gleicher Größe und Anzahl der Lagen mindestens dreimal höher als die herkömmliche Platinenstruktur mit durchgehender Bohrung.Die Größe der Leiterplatte in Kombination mit Durchgangslöchern wird stark reduziert bzw. die Anzahl der Lagen wird deutlich reduziert.Daher werden bei oberflächenmontierten Leiterplatten mit hoher Dichte zunehmend Technologien für vergrabene und blinde Durchkontaktierungen eingesetzt, und zwar nicht nur bei oberflächenmontierten Leiterplatten in großen Computern, Kommunikationsgeräten usw., sondern auch in zivilen und industriellen Anwendungen.Es wird auch häufig im Bereich von PCMCIA-, Smart-, IC-Karten usw. und sogar in einigen dünnen Platinen verwendet, beispielsweise in dünnen Platinen mit mehr als sechs Schichten. Der Leiterplatten mit vergrabenem und Sackloch Konstruktionen werden im Allgemeinen mit der „Split Board“-Produktionsmethode fertiggestellt, was bedeutet, dass sie erst nach mehrmaligem Pressen, Bohren, Lochplattieren usw. fertiggestellt werden kann, daher ist eine genaue Positionierung sehr wichtig.. 
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