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Diversi fattori di base che influenzano il processo di riempimento dei fori galvanici nella produzione di PCB

  • 2022-05-16 18:32:32
Il valore della produzione dell'industria globale dei PCB galvanici è cresciuto rapidamente nel valore della produzione totale dell'industria dei componenti elettronici.È l'industria con la percentuale maggiore nel settore della suddivisione dei componenti elettronici e occupa una posizione unica.Il valore della produzione annua di PCB galvanico è di 60 miliardi di dollari USA.Il volume dei prodotti elettronici sta diventando sempre più ridotto e ridotto e l'impilamento diretto di vie su vie cieche è un metodo di progettazione per ottenere un'interconnessione ad alta densità.Per fare un buon foro di impilamento, prima di tutto, la planarità del fondo del foro dovrebbe essere fatta bene.Esistono diversi modi per realizzare una tipica superficie piatta del foro e il processo di riempimento del foro galvanico è rappresentativo.

Oltre a ridurre la necessità di ulteriore sviluppo del processo, il processo di galvanica e riempimento dei fori è anche compatibile con le attuali apparecchiature di processo, il che favorisce l'ottenimento di una buona affidabilità.

Il riempimento del foro galvanico presenta i seguenti vantaggi:

(1) È utile progettare Stacked e Via.on.Pad ( Circuito HDI );

(2) Migliorare le prestazioni elettriche e aiutare disegno ad alta frequenza ;

(3) Aiuta a dissipare il calore;

(4) Il foro della spina e l'interconnessione elettrica sono completati in un unico passaggio;

(5) I fori ciechi sono riempiti con rame galvanizzato, che ha una maggiore affidabilità e una migliore conduttività rispetto alla colla conduttiva.



Parametri di influenza fisica

I parametri fisici da studiare sono: tipo di anodo, spaziatura catodo-anodo, densità di corrente, agitazione, temperatura, raddrizzatore e forma d'onda, ecc.

(1) Tipo di anodo.Quando si tratta di tipi di anodi, non è altro che anodi solubili e anodi insolubili.Gli anodi solubili sono solitamente sfere di rame contenenti fosforo, che sono facili da produrre melma anodica, inquinano la soluzione di placcatura e influenzano le prestazioni della soluzione di placcatura.Gli anodi insolubili, detti anche anodi inerti, sono generalmente costituiti da una maglia di titanio rivestita con ossidi misti di tantalio e zirconio.Anodo insolubile, buona stabilità, nessuna manutenzione dell'anodo, nessun fango dell'anodo, adatto per elettrodeposizione a impulsi o CC;tuttavia, il consumo di additivi è elevato.

(2) La distanza tra catodo e anodo.Il design della spaziatura tra il catodo e l'anodo nella galvanica tramite processo di riempimento è molto importante e anche il design dei diversi tipi di apparecchiature è diverso.Tuttavia, va sottolineato che non importa come sia progettato, non dovrebbe violare la prima legge di Fara.

(3) Mescolare.Esistono molti tipi di agitazione, come l'agitazione meccanica, la vibrazione elettrica, la vibrazione del gas, l'agitazione dell'aria, l'eduttore e così via.

Per la galvanica e il riempimento, si preferisce generalmente aumentare il design del getto in base alla configurazione del tradizionale cilindro di rame.Tuttavia, che si tratti del getto inferiore o del getto laterale, come disporre il tubo del getto e il tubo di agitazione dell'aria nel cilindro;qual è il flusso del getto all'ora;qual è la distanza tra il tubo a getto e il catodo;se si utilizza il getto laterale, il getto è all'anodo Anteriore o posteriore;se viene utilizzato il getto di fondo, causerà un'agitazione irregolare e la soluzione di placcatura verrà agitata debolmente su e giù;Per fare molti test.

Inoltre, il modo più ideale è collegare ogni tubo a getto al misuratore di portata, in modo da raggiungere lo scopo di monitorare il flusso.A causa dell'ampio flusso del getto, la soluzione è soggetta a calore, quindi anche il controllo della temperatura è importante.

(4) Densità di corrente e temperatura.La bassa densità di corrente e la bassa temperatura possono ridurre la velocità di deposizione del rame superficiale, fornendo nel contempo una quantità sufficiente di Cu2 e brillantante nel foro.In queste condizioni, la capacità di riempimento dei fori è migliorata, ma anche l'efficienza della placcatura è ridotta.

(5) Raddrizzatore.Il raddrizzatore è un collegamento importante nel processo di galvanica.Allo stato attuale, la ricerca sulla galvanica e sul riempimento è per lo più limitata alla galvanica a bordo intero.Se si considerano la galvanica e il riempimento del modello, l'area del catodo diventerà molto piccola.In questo momento, vengono proposti requisiti elevati per la precisione di uscita del raddrizzatore.

La selezione della precisione di uscita del raddrizzatore deve essere determinata in base alla linea del prodotto e alla dimensione del foro passante.Più sottili sono le linee e più piccoli sono i fori, maggiori dovrebbero essere i requisiti di precisione del raddrizzatore.Di solito è consigliabile scegliere un raddrizzatore con una precisione di uscita entro il 5%.La selezione di un raddrizzatore troppo preciso aumenterà l'investimento nell'apparecchiatura.Quando si cabla il cavo di uscita del raddrizzatore, posizionare prima il raddrizzatore il più possibile sul bordo del serbatoio di placcatura, il che può ridurre la lunghezza del cavo di uscita e ridurre il tempo di salita della corrente di impulso.La selezione delle specifiche del cavo di uscita del raddrizzatore deve soddisfare la caduta di tensione di linea del cavo di uscita entro 0,6 V all'80% della corrente di uscita massima.Di solito, l'area della sezione trasversale del cavo richiesta viene calcolata in base alla capacità di trasporto di corrente di 2,5 A/mm:.Se l'area della sezione trasversale del cavo è troppo piccola, la lunghezza del cavo è troppo lunga o la caduta di tensione di linea è troppo grande, la corrente di trasmissione non raggiungerà il valore di corrente richiesto per la produzione.

Per il serbatoio di placcatura con una larghezza del serbatoio superiore a 1,6 m, è necessario considerare il metodo di alimentazione elettrica bilaterale e la lunghezza dei cavi bilaterali deve essere uguale.In questo modo, è possibile garantire il controllo dell'errore di corrente bilaterale entro un certo intervallo.Un raddrizzatore dovrebbe essere collegato su entrambi i lati di ogni flybar del serbatoio di placcatura, in modo che la corrente sui due lati del pezzo possa essere regolata separatamente.

(6) Forma d'onda.Attualmente, dal punto di vista della forma d'onda, esistono due tipi di galvanica e riempimento: galvanica a impulsi e galvanica a corrente continua.Questi due metodi di galvanica e riempimento dei fori sono stati studiati.Il raddrizzatore tradizionale viene utilizzato per la galvanica DC e il riempimento dei fori, che è facile da usare, ma se la piastra è più spessa, non c'è nulla che si possa fare.Il raddrizzatore PPR viene utilizzato per la galvanica a impulsi e il riempimento dei fori, che ha molte fasi operative, ma ha una forte capacità di elaborazione per schede in lavorazione più spesse.



L'influenza del substrato

L'influenza del substrato sulla galvanica e sul riempimento dei fori non può essere ignorata.In generale, ci sono fattori come il materiale dello strato dielettrico, la forma del foro, le proporzioni e la ramatura chimica.

(1) Materiale dello strato dielettrico.Il materiale dello strato dielettrico ha un effetto sul riempimento dei fori.I rinforzi non in vetro sono più facili da riempire i buchi rispetto ai rinforzi in fibra di vetro.Vale la pena notare che le sporgenze in fibra di vetro nel foro hanno un effetto dannoso sul rame chimico.In questo caso, la difficoltà del riempimento del foro mediante elettroplaccatura consiste nel migliorare l'adesione dello strato seme di placcatura chimica, piuttosto che nel processo di riempimento del foro stesso.

Infatti, la galvanica e il riempimento di fori su substrati rinforzati con fibra di vetro sono stati applicati nella produzione attuale.

(2) Proporzioni.Attualmente, la tecnologia di riempimento dei fori per fori di diverse forme e dimensioni è molto apprezzata sia dai produttori che dagli sviluppatori.La capacità di riempimento del foro è fortemente influenzata dal rapporto tra lo spessore del foro e il diametro.Relativamente parlando, i sistemi DC sono usati più commercialmente.In produzione, la gamma di dimensioni del foro sarà più ristretta, generalmente il diametro è 80pm~120Bm, la profondità del foro è 40Bm~8OBm e il rapporto spessore-diametro non supera 1:1.

(3) Strato di placcatura in rame per elettrolisi.Lo spessore e l'uniformità dello strato di ramatura chimica e il tempo di permanenza dopo la ramatura chimica influiscono tutti sulle prestazioni di riempimento del foro.Il rame per elettrolisi è troppo sottile o ha uno spessore irregolare e il suo effetto di riempimento dei fori è scarso.In generale, si consiglia di riempire i fori quando lo spessore del rame chimico è > 0,3 pm.Inoltre, l'ossidazione del rame chimico ha anche un impatto negativo sull'effetto di riempimento del foro.

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