글로벌 전기 도금 PCB 산업의 생산 가치는 전자 부품 산업의 총 생산 가치에서 빠르게 성장했습니다.전자부품 소분업계에서 가장 큰 비중을 차지하는 산업으로 독보적인 위치를 차지하고 있다.전기 도금 PCB의 연간 생산량은 600억 달러입니다.전자 제품의 부피는 점점 더 얇아지고 짧아지고 있으며, through-blind via에 via를 직접 적층하는 것은 고밀도 상호 연결을 얻기 위한 설계 방법입니다.스태킹홀을 잘하기 위해서는 먼저 홀바닥의 평탄도가 잘 되어야 합니다.전형적인 평평한 구멍 표면을 만드는 방법에는 여러 가지가 있으며 전기 도금 구멍 채우기 공정이 대표적입니다. 추가 공정 개발의 필요성을 줄이는 것 외에도 전기 도금 및 홀 필링 공정은 현재 공정 장비와 호환되어 우수한 신뢰성을 얻는 데 도움이 됩니다. 전기 도금 구멍 채우기에는 다음과 같은 장점이 있습니다. (1) Stacked 및 Via.on.Pad 설계에 유리( HDI 회로 기판 ); (2) 전기적 성능 향상 및 도움 고주파 설계 ; (3) 열을 분산시키는 데 도움이 됩니다. (4) 플러그 구멍과 전기적 상호 연결은 한 단계로 완료됩니다. (5) 막힌 구멍은 전도성 접착제보다 신뢰성이 높고 전도성이 우수한 전기 도금 구리로 채워져 있습니다.
물리적 영향 매개변수 연구할 물리적 매개변수는 양극 유형, 음극-양극 간격, 전류 밀도, 교반, 온도, 정류기 및 파형 등입니다. (1) 양극 유형.양극 유형에 관해서는 가용성 양극과 불용성 양극에 지나지 않습니다.용해성 양극은 일반적으로 인 함유 구리 볼로, 양극 슬라임을 생성하기 쉽고 도금 용액을 오염시키며 도금 용액의 성능에 영향을 미칩니다.불활성 양극으로도 알려진 불용성 양극은 일반적으로 탄탈과 지르코늄의 혼합 산화물로 코팅된 티타늄 메쉬로 구성됩니다.불용성 양극, 우수한 안정성, 양극 유지 보수 없음, 양극 슬러지 없음, 펄스 또는 DC 전기 도금에 적합;그러나 첨가제의 소비가 큽니다. (2) 음극과 양극 사이의 거리.충진 공정을 통한 전기 도금에서 음극과 양극 사이의 간격 설계는 매우 중요하며 다른 유형의 장비 설계도 다릅니다.그러나 어떻게 설계되더라도 Fara의 첫 번째 법칙을 위반해서는 안 된다는 점을 지적해야 합니다. (3) 교반.기계적 흔들림, 전기 진동, 가스 진동, 공기 교반, Eductor 등과 같은 많은 유형의 교반이 있습니다. 전기 도금 및 충진의 경우 일반적으로 전통적인 구리 실린더의 구성을 기반으로 제트 설계를 늘리는 것이 좋습니다.그러나 바닥 제트이든 측면 제트이든 상관없이 실린더에 제트 튜브와 공기 교반 튜브를 배치하는 방법;시간당 제트 흐름은 얼마입니까?제트 튜브와 음극 사이의 거리는 얼마입니까?측면 제트를 사용하는 경우 제트는 양극 전면 또는 후면에 있습니다.하단 제트를 사용하면 고르지 않은 교반이 발생하고 도금 용액이 위아래로 약하게 교반됩니다.많은 테스트를 수행합니다. 또한 가장 이상적인 방법은 흐름을 모니터링하는 목적을 달성하기 위해 각 제트 튜브를 유량계에 연결하는 것입니다.큰 제트 흐름으로 인해 용액이 열에 취약하므로 온도 제어도 중요합니다. (4) 전류 밀도 및 온도.낮은 전류 밀도와 낮은 온도는 구멍에 충분한 Cu2와 광택제를 제공하면서 표면 구리의 증착 속도를 감소시킬 수 있습니다.이러한 조건에서 홀 채우기 기능은 향상되지만 도금 효율도 감소합니다. (5) 정류기.정류기는 전기 도금 공정에서 중요한 연결 고리입니다.현재 전기도금과 필링에 대한 연구는 대부분 풀보드 전기도금에 국한되어 있다.패턴 전기 도금과 필링을 고려하면 음극 면적이 매우 작아집니다.이때 정류기의 출력 정밀도에 대한 높은 요구 사항이 제시됩니다. 정류기의 출력 정밀도의 선택은 제품의 라인과 비아 홀의 크기에 따라 결정되어야 합니다.선이 가늘고 구멍이 작을수록 정류기의 정확도 요구 사항이 높아집니다.일반적으로 출력 정확도가 5% 이내인 정류기를 선택하는 것이 좋습니다.너무 정밀한 정류기를 선택하면 장비 투자가 늘어납니다.정류기의 출력 케이블을 배선할 때 가능한 한 도금 탱크의 가장자리에 정류기를 배치하여 출력 케이블의 길이를 줄이고 펄스 전류의 상승 시간을 줄일 수 있습니다.정류기 출력 케이블 사양의 선택은 최대 출력 전류의 80%에서 0.6V 이내의 출력 케이블의 선간 전압 강하를 만족해야 합니다.일반적으로 필요한 케이블 단면적은 2.5A/mm의 전류 용량에 따라 계산됩니다.케이블의 단면적이 너무 작거나 케이블 길이가 너무 길거나 라인 전압 강하가 너무 크면 전송 전류가 생산에 필요한 전류 값에 도달하지 않습니다. 탱크 폭이 1.6m 이상인 도금 탱크의 경우 양방향 급전 방식을 고려해야 하며, 양방향 케이블 길이는 동일해야 합니다.이러한 방식으로, 양방향 전류 오류는 특정 범위 내에서 제어되도록 보장할 수 있습니다.정류기는 도금 탱크의 각 플라이바 양쪽에 연결되어야 피스 양쪽의 전류를 개별적으로 조정할 수 있습니다. (6) 파형.현재 파형 관점에서 전기 도금 및 충전에는 펄스 전기 도금과 DC 전기 도금의 두 가지 유형이 있습니다.이 두 가지 전기 도금 및 정공 채우기 방법이 연구되었습니다.전통적인 정류기는 DC 전기 도금 및 구멍 채우기에 사용되며 작동하기 쉽지만 판이 두꺼우면 할 수있는 일이 없습니다.PPR 정류기는 작동 단계가 많은 펄스 전기 도금 및 구멍 채우기에 사용되지만 더 두꺼운 공정 기판에 대한 강력한 처리 능력을 가지고 있습니다.
기질의 영향 전기 도금 및 정공 채우기에 대한 기판의 영향을 무시할 수 없습니다.일반적으로 유전층 재료, 구멍 모양, 종횡비 및 화학적 구리 도금과 같은 요소가 있습니다. (1) 유전체층 재료.유전층의 재료는 정공 채우기에 영향을 미칩니다.비유리 보강재는 유리 섬유 보강재보다 구멍을 채우기가 더 쉽습니다.구멍의 유리 섬유 돌출부가 화학적 구리에 해로운 영향을 미친다는 점은 주목할 가치가 있습니다.이 경우, 전기 도금 홀 메움의 어려움은 홀 메움 공정 자체보다는 무전해 도금 시드층의 접착력을 향상시키는 데 있다. 실제로 유리 섬유 강화 기판에 전기 도금 및 구멍 채우기가 실제 생산에 적용되었습니다. (2) 종횡비.현재 다양한 모양과 크기의 구멍에 대한 구멍 채우기 기술은 제조업체와 개발자 모두에게 높은 평가를 받고 있습니다.구멍 채우기 능력은 구멍 두께 대 직경 비율에 크게 영향을 받습니다.상대적으로 DC 시스템은 상업적으로 더 많이 사용됩니다.생산 시 구멍의 크기 범위는 더 좁아지며 일반적으로 직경은 80pm~120Bm이고 구멍 깊이는 40Bm~8OBm이며 두께-직경 비율은 1:1을 초과하지 않습니다. (3) 무전해 구리 도금층.무전해 구리 도금층의 두께와 균일성, 무전해 구리 도금 후 대기 시간은 모두 정공 충전 성능에 영향을 미칩니다.무전해 구리는 너무 얇거나 두께가 고르지 않아 구멍 채우기 효과가 좋지 않습니다.일반적으로 화학동의 두께가 > 0.3pm일 때 구멍을 채우는 것이 좋습니다.또한 화학적 구리의 산화는 정공 채우기 효과에 부정적인 영향을 미칩니다. 
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